鋼管管端超聲波全自動探傷設備

鋼管管端超聲波全自動探傷設備介紹

鋼管管端檢測系統(tǒng)為水柱法超聲波檢測，運動方式為橫進橫出懸臂梁檢測方式。通過翻料設備將鋼管從上料臺架上翻至旋轉輥道向一端齊頭，旋轉輥道驅動鋼管旋轉。三套水柱探頭主機從待機區(qū)駛入鋼管兩端500mm（通過傳感器定位，距離可調）處落至鋼管上，等鋼管旋轉一周后探頭主機向鋼管兩側移動至端部停頓，利用鋼管自轉，檢測探頭在鋼管上部沿鋼管上表面移動，形成螺旋線掃查的檢測方式，完成對鋼管一側的端部500mm進行全覆蓋探傷，等探頭在鋼管端部旋轉一周后抬起然后駛至待機工位。然后通過翻料設備將鋼管翻至旋轉輥道向另一端齊頭，再通過上述流程對鋼管另一側進行探傷。

儀器采用16通道智能數(shù)字超聲探傷儀器兩臺。每臺含縱向6通道，橫向6通道，測厚分層3通道，備用1通道。探頭晶片尺寸為?15mm，實際檢測范圍為10mm，這樣覆蓋率為150%，保證不漏檢。

鋼管管端探傷方法

鋼管原地旋轉  

檢測探頭直線行走 鋼管原地旋轉

橫進橫出、橫梁式水柱法超聲波探傷

超聲16通道兩臺（每臺橫向6通道、縱向6通道、測厚分層3通道、備用1通道）

鋼管探傷規(guī)格要求

1、產品材質：碳鋼、合金鋼；

2、直徑范圍：Ф168～Ф325mm；

3、長度范圍：8m～12.5m；

4、壁厚范圍：6～16mm；

5、單只重量：≤2000kg；

6、直線度：≤0.3% ；

7、橢圓度：≤2% ；

超聲技術參數(shù)性能

1、檢查缺陷的種類：內外穿透傷、折疊、夾雜、裂縫、傷痕、裂紋、凹坑、分層等內部橫向傷、縱向傷、管壁分層測厚等；

2、檢測節(jié)拍：Ф325直徑的鋼管檢測管端500mm時間≤20秒/支；

3、抗干擾能力：保證不出現(xiàn)影響正常工作的干擾信號；

4、頻率：超聲0.5 MHz --15MHz；

5、誤報率：≤1%（針對樣管）

6、漏檢率：0（針對樣管）

7、信噪比：≥8db

8、穩(wěn)定性： ± 2db（8 小時） ；

9、檢測覆蓋率：150%；

10、檢測靈敏度： GB/T 5777-2019標準中的U2等級；

11、測厚精度：±0.1mm；

12、電氣控制要求：探傷機電氣及儀表控制自動化；

13、探傷機操作方式：自動；

鋼管超聲測厚和探傷工藝及驗收標準

（1）GB/T 5777-2019     無縫管超聲波探傷檢驗方法

（2）JB/T12725              無損檢測儀器超聲自動檢測系統(tǒng)

（3）NB/T47013            承壓設備無損檢測

（4）ASMEV                 無損檢測 相關規(guī)范

超聲波探傷設備的組成

1、16通道超聲探傷儀器系統(tǒng)兩臺

2、龍門式橫梁機構

3、探頭系統(tǒng)升降裝置兩套

4、探頭及探頭跟蹤裝置兩套共6組

5、電控系統(tǒng)

6、人機界面

7、打標裝置4套

8、氣路系統(tǒng)

9、水循環(huán)系統(tǒng)兩套

11、鋼管旋轉輥道

12、上下料系統(tǒng)

儀器軟件功能

（1）設備具有自動記錄顯示缺陷數(shù)及位置，形成檢查記錄和報告范圍的功能存儲可存儲檢測記錄和報告，供回放，查看，編輯等。

（2）能存儲各種檢測數(shù)據(jù)，圖標及報告結果。

（3）自動檢測結果統(tǒng)計：爐號，規(guī)格，序號，檢測總數(shù)，合格數(shù)，不合格數(shù)，合格率及自動形成檢驗報告。

（4）設備采用先進的技術，采用模擬濾波+智能識別電磁噪聲，能有效抑制探傷現(xiàn)場的外來各種干擾；

（5）儀器具有A、B、C三種掃查方式，可根據(jù)客戶需要自由選擇，并可根據(jù)客戶要求調整頁面格式。

（6）測厚顯示精度0.01mm，動態(tài)精度可達±（0.5%t+0.05）mm，測厚可通過兩種不同壁厚試樣進行精確校準。

（7）打標通過編碼器跟儀器控制打標器動作，每個通道均可單獨調整與打標器位置，可實現(xiàn)高精度定位。

（8）缺陷定位可在儀器上顯示位置，通過兩個編碼器分別定位周向及軸向位置。

（9）管體探傷速度V=60V1s/πD。（其中V1為線速度，S為螺距，D為鋼管直徑），若線速度為1m/s，螺距為10mm，若D為325mm，則V=0.6m/min；

能源介質條件

⑴供電條件：

三相四線制，AC380V±10%，50Hz±1Hz，10KW。

⑵壓縮空氣：

所需壓縮空氣氣壓為0.4～0.6MPa,流量1m3/h；甲方只提供一個總氣源至TOP點，分氣源由乙方自行提供。

⑶供水：循環(huán)用水，自來水，每天補充一方左右即可。

⑷甲方提供兩路地線樁，電阻＜2Ω。